Karolina Trybocka, Jakub Saloni, Menard Sp. z o.o.

Przygotowanie placu budowy, gdy do wykonania są roboty geotechniczne, wymaga szczególnej uwagi ze względu na konieczność zapewnienia bezpieczeństwa ludzi i sprzętu na budowie. Teren, na którym poruszać się będzie ciężki sprzęt budowalny, należy przygotować nie tylko w zakresie wycięcia roślinności i uprzątnięcia śmieci. W każdym przypadku należy również zadbać o to, aby platforma robocza była odpowiednio przygotowana – przede wszystkim spełniała warunki nośności i stateczności oraz zapewniała efektywne wykonywanie robót. Tutaj parametry, a tym samym koszty będą zależeć od czynników indywidualnych. Poza najważniejszym aspektem bezpieczeństwa, platformy robocze poprawiają jakość i dokładność robót oraz wpływają na przyśpieszenie pracy.
Menard w ramach inicjatywy Polskiego Stowarzyszenia Wykonawców Fundamentów Specjalnych, aktywnie uczestniczy w przygotowaniu standardów związanych z wykonaniem platform roboczych niezbędnych do prowadzenia robót geotechnicznych. Standardy platform zostały opisane w dokumentach dostępnych na stronach www.porozumieniedlabezpieczenstwa.pl, www.pzwfs.com.pl, oraz Menard.

Standard „Platforma Robocza – Wykonanie i Eksploatacja” został przyjęty jako obligatoryjny do stosowania przez największe stowarzyszenie łączące firmy budowlane w Polsce: „Porozumienie Dla Bezpieczeństwa w Budownictwie”. Niniejszy artykuł w krótki sposób przybliża treść standardu i zawiera skrócone informacje dotyczące sposobu wymiarowania platform.

Zgodnie z treścią w/w standardu, platforma robocza to konstrukcja ziemna, tymczasowa lub stała, wykonana na rodzimym podłożu gruntowym z kruszyw gruboziarnistych lub stabilizowanych, stanowiąca nawierzchnię dla ustawienia  oraz bezpiecznej pracy ciężkiego sprzętu budowlanego. W każdym przypadku należy spełnić podstawowe wymagania nośności i użytkowalności dla ciężkiego sprzętu budowlanego takiego jak głębiarki, silosy, koparki, ładowarki, palownice, wiertnice, kafary, żurawie samojezdne. Z uwagi na rodzaj sprzętu najczęściej standard ten jest stosowany, gdy wykonywane są specjalistyczne roboty geotechniczne, jednak może mieć zastosowanie w przypadku każdych innych robót prowadzonych przy udziale ciężkiego sprzętu.

Pierwszym etapem przygotowania platformy roboczej powinno być wykonanie jej projektu. Bardzo istotne jest, aby dokumentacja była tworzona w sposób poprawny. Inspektorzy BHP powinni weryfikować dokumentacje oraz sprawdzać czy była tworzona przez osoby posiadające wiedzę merytoryczną i odpowiednie dane do jej zaprojektowania. Zgodnie z przepisami nie ma obowiązku, aby osoba projektująca platformy robocze miała uprawnienia projektowe, jednak z praktycznego punktu widzenia wydaje się to wskazane. Kluczowa jest merytoryczna znajomość zasad i zastosowanie ich w praktyce. W przypadkach bardziej złożonych istnieje konieczność współpracy specjalistów z zakresu geotechniki, budowy maszyn i BHP. Dane wejściowe do projektowania powinny zawierać pełne informacje o warunkach gruntowych, warunkach wodnych, technologii robót oraz konstrukcji sprzętu budowlanego, który będzie stosowany.

Należy zwrócić uwagę, iż grunt może być bardzo niejednorodny, szczególnie w strefie przypowierzchniowej. W takim wypadku konieczne jest wykonanie dodatkowych badań, określających dokładny profil i parametry gruntu na pierwszych kilku metrach głębokości. Zagęszczenie punktów badań geotechnicznych pomaga zwiększyć bezpieczeństwo a także zoptymalizować koszt platformy roboczej, poprzez ograniczenie zakresu

obszarów wymagających największego nakładu kosztów. Osoba wykonująca projekt platformy roboczej powinna posiadać dane niezbędne do wyznaczenia nacisków pochodzących od stosowanego sprzętu. Istotna jest nie tylko jego masa, ale również jej rozłożenie geometryczne w szczególności  odległość poszczególnych elementów  względem osi obojętnej maszyny i jej punktów podparcia (stóp i gąsienic). Na podstawie rozłożenia mas oraz geometrii podpór/gąsienic przeprowadza się obliczenia rozkładu nacisków przekazywanych na podłoże. Projektant na podstawie przyjętych konfiguracji maszyn (np. różne wysokości lub wychylenia masztu), wyznacza odpowiednie schematy obciążeń. Projektowo wyodrębnia się dwie grupy sytuacji obliczeniowych:
a) sytuacje, gdy operator maszyny nie jest w stanie zredukować jej nacisku w sytuacji niebezpiecznej, np. w czasie postoju, przejazdu, załadunku (np. podnoszenie prefabrykatu/ kosza zbrojeniowego),
b) sytuacje, gdy operator jest w stanie zredukować nacisk w sytuacji niebezpiecznej poprzez zmniejszenie siły nacisku, np. poprzez opuszczenia stopu lub stóp co ma miejsce np. w czasie instalacji zbrojenia, wiercenia, lub wyciągania świdra.

Rozwiązanie projektowe powinno zawierać wymagane parametry materiałowe, grubość platformy roboczej w poszczególnych miejscach, technologie jej wykonania, geometrię w planie i w przekrojach oraz wymagane parametry odbiorcze. W prostych przypadkach wystarczająca jest część opisowa. W sytuacjach bardziej skomplikowanych zaprojektowanie platformy roboczej wymaga zaawansowanych obliczeń prowadzonych w kilku fazach i wykonawczy projekt geotechniczny powinien je zawierać.

Wykonanie platformy roboczej należy zacząć od oczyszczenia podłoża z niewypałów oraz usunięcia przeszkód w gruncie,  zabezpieczenie instalacji podziemnych a także ich oznaczenia w terenie. Następnie dokonuje się wyrównania i ukształtowania terenu zgodnie z wytycznymi projektu w sposób umożliwiający zapewnienie odprowadzenia wód opadowych. Należy zwrócić uwagę, iż w wielu przypadkach ukształtowanie terenu naturalnego decyduje o możliwości lub niemożliwości odwodnienia platformy roboczej w czasie opadów. Uksztaltowanie platformy bez spadków (na powierzchni górnej lub dolnej) dopuszczalne jest jedynie w przypadku, gdy w podłożu zalegają grunty bardzo silnie przepuszczalne.

Niektóre grunty pozwalają na uzyskanie wymaganych parametrów platformy roboczej jedynie po przeprowadzeniu odpowiedniego wyprofilowania i zagęszczania powierzchniowego. Jednak w takim przypadku konieczne jest również wykonanie sprawdzenia nośności podłoża bez zastosowania warstwy dodatkowego materiału.

W przypadku zalegania w podłożu gruntów organicznych i spoistych w wielu przypadkach niezbędne jest ułożenie geosyntetyku separacyjnego, a w następnej kolejności planuje się rozłożenie i zagęszczenie materiału platformy roboczej.

Stosuje się także platformy robocze z gruntu rodzimego lub materiału dowożonego z zewnątrz, poddanego stabilizacji spoiwami hydraulicznymi. Rozwiązania te dodatkowo wymagają przeprowadzenia testów laboratoryjnych w celu optymalnego zaprojektowania mieszanki. Warstwy z gruntów stabilizowanych dodatkowo najczęściej stanowią nieprzepuszczalną warstwę dla wody gruntowej, dlatego powierzchnie platform zawsze muszą zostać wykonane z odpowiednimi spadkami. W kolejnych etapach przygotowuje się rampy zjazdowe i drogi dojazdowe do platform. Platforma robocza powinna mieć przewidziane odpowiednie marginesy, niezbędne do poruszania się sprzętu poza obrysem robót i mieć wyraźnie oznaczone, a w razie konieczności zabezpieczone krawędzie. Wszelkie różnice wysokości, progi i prowadzone wykopy powinny być na bieżąco zabezpieczane i oznakowane.

Platforma robocza powinna mieć zapewnione systemy odprowadzenia wody z jej powierzchni w postaci rowów i ewentualnie rząpi służących do odpompowywania nadmiaru wody. Platformy robocze, które nie są wykonane z materiału o dużej przepuszczalności, powinny zostać tak jak powierzchnia terenu wykonane ze spadkami. Kolizje z instalacjami lub obiektami podziemnymi powinny zostać zabezpieczone w sposób możliwie trwały i widoczny na powierzchni platformy roboczej.

W każdym przypadku platforma po wykonaniu musi zostać zbadana pod względem jej wykonania i zagęszczenia. W celu sprawdzenia stanu zagęszczenia najczęściej stosuje się testy sprawdzające za pomocą płyty (VSS), płyt dynamicznych lub lekkich sond dynamicznych.

Platformy robocze muszą w każdych warunkach pogodowych pozwalać na poruszanie się sprzętu budowalnego. Z tego względu konieczne jest ich prawidłowe utrzymanie. Platforma robocza powinna być monitorowana codziennie pod kątem nieprawidłowości. Konieczna jest ich bieżąca naprawa w szczególności wyrównywanie poziomów, zagłębień po gąsienicach, poprawianie spadków i odwodnienia powierzchniowego. Często niezbędna jest bieżąca modyfikacja w zależności od kolejno wprowadzanego sprzętu, stosowanego do zmieniających się technologii.

W celu stosowania uproszczonych wycen i szacunków standard dotyczący platform roboczych zawiera orientacyjne informacje o minimalnej grubości platform roboczych używanych w przypadku najbardziej typowego sprzętu. Zostały one opisane w tabeli poniżej.

Dodatkowo wypunktowano następujące wymagania ogólne:  

  • Materiał: przekrusz betonowy lub ceglany, kruszywo łamane lub pospółka. 
  • Zaleca się dogęszczenie gruntów niespoistych, średnio zagęszczonych i luźnych. 
  • Powierzchnia platformy poszerzona w stosunku do zakresu wykonywania prac – wymiary maszyny. 
  • W przypadku pracy na terenie podmokłym należy przewidzieć wykonanie rowu odwadniającego. 
  • Drogi dojazdowe do platformy min. 6,0m. 
  • Zjazd na platformę roboczą o szerokości min. 6,0m, maksymalne nachylenie 1:4. 
  • W przypadku gruntów słabych zastosowanie geosyntetyków separacyjnych. 
  • W przypadku pracy w pobliżu skarp nasypów/wykopów należy zweryfikować stateczność globalną budowli ziemnej szczególnie, gdy pracują tam maszyny robocze ciężkie. 

W przypadku bardziej skomplikowanych warunków takich jak bardzo ciężki sprzęt, bardzo słabe podłoże gruntowe, platformy robocze usytuowane w wykopach, na skarpach, nasypach lub na zróżnicowanych poziomach, należy każdorazowo stosować indywidualne podejście. Przygotowanie placu budowy do prowadzenia robót zasadniczych musi być przedmiotem analizy inżynierów kilku branż, przedstawicieli generalnego wykonawcy i wykonawców specjalistycznych. Fakt zrozumienia istotności problemu związanego z platformami roboczymi przez największe firmy budowlane w kraju jest dużym krokiem w kierunku podniesienia poziomu bezpieczeństwa na budowach. Coraz częściej jakość platform roboczych staje się przedmiotem analizy firm ubezpieczeniowych, które wielokrotnie uczestniczą w pokrywaniu strat materialnych wynikających z uszkodzeń mienia i sprzętu pracującego na placu budowy. Jako wypadki powodujące największe straty materialne można wskazać utratę stateczności maszyn takich jak palownice używane do wykonania pali fundamentowych czy kolumn przemieszczeniowych.